hier gehts zu meinem Shop: MZR "Modellbau-Zubehör-Rackel"
Das Modell ist wieder ein Gemeinschaftswerk vom Markus Christl und mir. Wir wären ohne einander ganz schön aufgeschmissen. Markus hat sich wieder um die Software und die Elektronik gekümmert. Mein Part war die Mechanik, die mit 1,2 Volt zuverlässich funktionieren mußte.
Erstes Servo, noch mit dem 3,5mm Motor, der noch etwas zu schwach war. Um den 6mm Antriebsmotor noch in das Heck zu bekommen, musste die Zelle im Schraubstock entsprechend (ca. 1,5mm) gequetscht werden.
Nachmachen auf eigene Verantwortung!!!
die Motoren haben wir von www.mikroantriebe.de bezogen
Wir haben uns für die NiCd-Zelle entschieden, da der Spannungswandler sicherlich einigen Strom benötigen wird. Die Endstufen für die Beiden Motoren finden über dem Antriebsmotor Platz. Die sind, so wie alle elektronischen Baugruppen als unförmiger Klumpen gestaltet, der dem Platz im Modell angepasst ist. Aneinandergeklebt und wild verdrahtet. Eine bessere Lösung dafür gibt es natürlich, aber aus Zeitgründen...
Die große und kleine Version Spannungswandler von Markus. Außerdem die IR-Lichtschranke, die am großen Ritzel des Servos die Umdrehungen zählt. Somit kann die Position der Räder ermittelt werden.
Das Fahrgetriebe 3,1:1 sollte die 8 Gramm Modellgewicht mit 1,2 Volt Spannung bewegen können. Das tut es auch, aber mit einer zu hohen Geschwindigkeit, die sich mit dem Regler nicht sanft ändern lässt. Das ist der erste Punkt der noch geändert werden muß.
Das Blaulicht sind blaue Osram SmartLED's von Conrad, die in das Original Kunststoffgehäuse eingearbeitet sind. Die Scheinwerfer und die Rückleuchten funzen auch. Das Blaulicht ist zuschaltbar.
Mit Mühe und Not passte alles rein aber die Karosse geht nicht ganz zu. Das ist der zweite Punkt, der noch geändert werden muß. Diese Bilder entstanden bei der Fehlersuche. Die Drähte und Baugruppen sind deswegen auseinandergefieselt.
Der Neubeginn
Die Vorderachse mit viel Platz zwischen den Achsschenkeln. Hier soll das Servo seinen Dienst tun. Die Räder haben in den sehr eng bemessenen Radkästen wenig Platz zum einlenken. Wegschleifen kann man auch nicht viel. Deshalb muß der Drehpunkt so weit wie möglich in den Mittelpunkt des Rades. Hier ist es verwirklicht.
Die Vorderachse ist drehbar gelagert in das Chassis gesteckt.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Nachmachen auf eigene Verantwortung!!!
die Motoren haben wir von www.mikroantriebe.de bezogen
Wir haben uns für die NiCd-Zelle entschieden, da der Spannungswandler sicherlich einigen Strom benötigen wird. Die Endstufen für die Beiden Motoren finden über dem Antriebsmotor Platz. Die sind, so wie alle elektronischen Baugruppen als unförmiger Klumpen gestaltet, der dem Platz im Modell angepasst ist. Aneinandergeklebt und wild verdrahtet. Eine bessere Lösung dafür gibt es natürlich, aber aus Zeitgründen...
Die große und kleine Version Spannungswandler von Markus. Außerdem die IR-Lichtschranke, die am großen Ritzel des Servos die Umdrehungen zählt. Somit kann die Position der Räder ermittelt werden.
Das Fahrgetriebe 3,1:1 sollte die 8 Gramm Modellgewicht mit 1,2 Volt Spannung bewegen können. Das tut es auch, aber mit einer zu hohen Geschwindigkeit, die sich mit dem Regler nicht sanft ändern lässt. Das ist der erste Punkt der noch geändert werden muß.
Das Blaulicht sind blaue Osram SmartLED's von Conrad, die in das Original Kunststoffgehäuse eingearbeitet sind. Die Scheinwerfer und die Rückleuchten funzen auch. Das Blaulicht ist zuschaltbar.
Mit Mühe und Not passte alles rein aber die Karosse geht nicht ganz zu. Das ist der zweite Punkt, der noch geändert werden muß. Diese Bilder entstanden bei der Fehlersuche. Die Drähte und Baugruppen sind deswegen auseinandergefieselt.
Der Neubeginn
Die Vorderachse mit viel Platz zwischen den Achsschenkeln. Hier soll das Servo seinen Dienst tun. Die Räder haben in den sehr eng bemessenen Radkästen wenig Platz zum einlenken. Wegschleifen kann man auch nicht viel. Deshalb muß der Drehpunkt so weit wie möglich in den Mittelpunkt des Rades. Hier ist es verwirklicht.
Die Vorderachse ist drehbar gelagert in das Chassis gesteckt.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Wir haben uns für die NiCd-Zelle entschieden, da der Spannungswandler sicherlich einigen Strom benötigen wird. Die Endstufen für die Beiden Motoren finden über dem Antriebsmotor Platz. Die sind, so wie alle elektronischen Baugruppen als unförmiger Klumpen gestaltet, der dem Platz im Modell angepasst ist. Aneinandergeklebt und wild verdrahtet. Eine bessere Lösung dafür gibt es natürlich, aber aus Zeitgründen...
Die große und kleine Version Spannungswandler von Markus. Außerdem die IR-Lichtschranke, die am großen Ritzel des Servos die Umdrehungen zählt. Somit kann die Position der Räder ermittelt werden.
Das Fahrgetriebe 3,1:1 sollte die 8 Gramm Modellgewicht mit 1,2 Volt Spannung bewegen können. Das tut es auch, aber mit einer zu hohen Geschwindigkeit, die sich mit dem Regler nicht sanft ändern lässt. Das ist der erste Punkt der noch geändert werden muß.
Das Blaulicht sind blaue Osram SmartLED's von Conrad, die in das Original Kunststoffgehäuse eingearbeitet sind. Die Scheinwerfer und die Rückleuchten funzen auch. Das Blaulicht ist zuschaltbar.
Mit Mühe und Not passte alles rein aber die Karosse geht nicht ganz zu. Das ist der zweite Punkt, der noch geändert werden muß. Diese Bilder entstanden bei der Fehlersuche. Die Drähte und Baugruppen sind deswegen auseinandergefieselt.
Der Neubeginn
Die Vorderachse mit viel Platz zwischen den Achsschenkeln. Hier soll das Servo seinen Dienst tun. Die Räder haben in den sehr eng bemessenen Radkästen wenig Platz zum einlenken. Wegschleifen kann man auch nicht viel. Deshalb muß der Drehpunkt so weit wie möglich in den Mittelpunkt des Rades. Hier ist es verwirklicht.
Die Vorderachse ist drehbar gelagert in das Chassis gesteckt.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Das Fahrgetriebe 3,1:1 sollte die 8 Gramm Modellgewicht mit 1,2 Volt Spannung bewegen können. Das tut es auch, aber mit einer zu hohen Geschwindigkeit, die sich mit dem Regler nicht sanft ändern lässt. Das ist der erste Punkt der noch geändert werden muß.
Das Blaulicht sind blaue Osram SmartLED's von Conrad, die in das Original Kunststoffgehäuse eingearbeitet sind. Die Scheinwerfer und die Rückleuchten funzen auch. Das Blaulicht ist zuschaltbar.
Mit Mühe und Not passte alles rein aber die Karosse geht nicht ganz zu. Das ist der zweite Punkt, der noch geändert werden muß. Diese Bilder entstanden bei der Fehlersuche. Die Drähte und Baugruppen sind deswegen auseinandergefieselt.
Der Neubeginn
Die Vorderachse mit viel Platz zwischen den Achsschenkeln. Hier soll das Servo seinen Dienst tun. Die Räder haben in den sehr eng bemessenen Radkästen wenig Platz zum einlenken. Wegschleifen kann man auch nicht viel. Deshalb muß der Drehpunkt so weit wie möglich in den Mittelpunkt des Rades. Hier ist es verwirklicht.
Die Vorderachse ist drehbar gelagert in das Chassis gesteckt.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Mit Mühe und Not passte alles rein aber die Karosse geht nicht ganz zu. Das ist der zweite Punkt, der noch geändert werden muß. Diese Bilder entstanden bei der Fehlersuche. Die Drähte und Baugruppen sind deswegen auseinandergefieselt.
Der Neubeginn
Die Vorderachse mit viel Platz zwischen den Achsschenkeln. Hier soll das Servo seinen Dienst tun. Die Räder haben in den sehr eng bemessenen Radkästen wenig Platz zum einlenken. Wegschleifen kann man auch nicht viel. Deshalb muß der Drehpunkt so weit wie möglich in den Mittelpunkt des Rades. Hier ist es verwirklicht.
Die Vorderachse ist drehbar gelagert in das Chassis gesteckt.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Die Vorderachse mit viel Platz zwischen den Achsschenkeln. Hier soll das Servo seinen Dienst tun. Die Räder haben in den sehr eng bemessenen Radkästen wenig Platz zum einlenken. Wegschleifen kann man auch nicht viel. Deshalb muß der Drehpunkt so weit wie möglich in den Mittelpunkt des Rades. Hier ist es verwirklicht.
Die Vorderachse ist drehbar gelagert in das Chassis gesteckt.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Genau gesagt 1:126,7 Übersetzung des Getriebes. Mit dem drehfreudigen 4mm Motor immernoch eine Rennmaschine und mit 50 Hz sicherlich auch genügend Drehmoment. Das MW-Servo wird ca 2mm hoch. Breit wird es ca. 5mm sein. So kann daneben noch die Schnittstelle für die Karosse, Schalter und die Ladebuchse plaziert werden. Über dem Servo und zwischen den Anschlüssen die Platine mit ca. 3mm. Dann sollte der Platz unter dem Dach noch für die 60er Zelle reichen. Wenn nicht kann man noch auf die 20er oder 40er ausweichen. Die Programmierschnittstelle ist hinter dem Motor schon eingesetzt.
So stark vergrößert sieht es echt schlecht gemacht aus :o/ Das linke Zahnrad auf der Welle ist das Abtriebsritzel. Das Zahnrad dazwischen dreht sich schneller. Das sollte mit 1/10 Bodenfreiheit aber kein Problem sein, da das rechte Rad und das linke Zahnrad gleich schnell drehen. Bei Unebenheiten fährt der Smart natürlich auf dem linken Ritzel.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Das Muskeldrahtservo mit ca 1,2mm Weg in jede Richtung muß mittelfristig mit auf eine PKW Universalplatine! Die Federspannung ist über die M0,6 Schraube verstellbar.
An den sechs Löchern wird die Pinleiste (Schnittstelle zur Karosse) angenäht. Kleben alleine würde beim Abziehen der Karosse nicht halten.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Die Achsschenkel
Ein 0,8mm Rohr wir innen von 0,4 auf 0,5mm in der Drehbank aufgebohrt. Davon ein 2,5mm langes Rohr mit der Flex abgeschnitten. Mit einem 0,5mm Messingdraht verstiftet und verklebt (Loctite). Auf Doppelklebeband wird mittig nach Augenmaß das Loch für die Radwelle angekörnt. Im Bohrfutter (Werkstückhalterung) wird das lang gelassene Ende 0,5mm Draht eingespannt und mit 0,3mm an der Körnung durchbohrt.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Das exakte zweite Loch um 90° versetzt. Dies wurde zuvor auch per Augenmaß gekörnt. Der 0,3mm Stahlstift dient als Orientierung für die 90° Versetzung des zweiten Loches.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Jetzt die Öse für die Lenkstange. Ein 0,3mm Messingdraht um einen 0,3mm Stahldraht gewickelt.
Ein Ende so mit der Flex abtrennen, dass die Öse nur noch geschlossen werden muß.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Mit der Pinzette die Öse zusammendrücken und schließen. Wenn nötig, mit der Reibahle nochmal auf 0,3mm aufreiben.
Schöner Größenvergleich. die Öse ist ungefär so groß wie das O in Eurocent ;o)
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Die Öse wird nun in den Achsschenkel mit Loctite eingeklebt. Sie schaut so weit raus, dass der Mittelpunkt der Öse 1mm Vom Schenkel entfernt ist. Das muß bei allen gleich sein um den Lenkeinschlag gleich zu haben. Das kann einfach mit der Schieblehre eingestellt werden.
Die Beiden noch zu langen Enden werden mit der Flex abgetrennt und mit einer Schlüsselfeile entgratet. Der 0,3mm Messingdraht wird noch umgebogen und mit Sekundenkleber fixiert. Das gibt eine zusätzliche Stabilität. Das Loch für die Radwelle wird noch auf 0,4mm passgenau aufgerieben. 0,4mm Bohrer werden die Wellen bilden, die am Rad angeklebt sind. (Hattest Recht Uwe, Speichenräder sind männlich;o)) Ok, das nächste mal wasche ich mir vor dem Foto machen auch noch den Dreck aus den Furchen vom Finger.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.
Vierlinge für 2 Smarties. Mit 6 Stück habe ich angefangen und musste 2 Stück wegen schiefer Löcher und so verwerfen. (damit habe ich schon gerechnet). Dafür benötigt man ca 2,5 Stunden (ohne Fotos machen). Und wozu der Aufwand? Dies Achsschenkel können praktisch für jeden PKW verwendet werden. Das Muskeldrahtservo muß so immer den gleichen, sehr kurzen Weg ausschlagen und muß somit nicht für jeden PKW anders gebaut werden. Dies stellt also die Grundlage für eine Großzahl der 1:87 PKW's dar. Und kaputt geht das bei normaler Behandlung auch nicht mehr. Viel Spaß beim nachmachen.